Vetter Krantechnik liefert 22 Schwenkkrane für die Getriebeproduktion „Made in Germany"

Anfang 2010 eröffnete Voith Turbo das neue Werk in Heidenheim-Mergelstetten. Mit 230 Mitarbeitern werden dort technologisch anspruchsvolle Antriebslösungen für Züge in aller Welt produziert. Aktuell baut man dort die Achsgetriebe für 26 Hochgeschwindigkeitszüge, die mit Spitzengeschwindigkeiten von bis zu 380 km/h in Zukunft Millionen von Fahrgästen in China zuverlässig befördern sollen.

Das leistungsstarke und damit wettbewerbsfähige Werk zeichnet sich durch Minimierung von Durchlaufzeiten sowie optimierte Arbeitsabläufe aus. Bei der Konzeption hat Voith Referenzen aus anderen Branchen, z.B. dem Autobau, analysiert, ausgewertet und die so gewonnenen Informationen auf die Produktion im Getriebebau übertragen.

Bei derartigen Anforderungen wird schnell klar: Es kommt auf jede Minute an. Besonders beim Materialfluss und den einzelnen Arbeitsabläufen muss daher auf absolute Effizienz geachtet werden. Wartezeiten, wie sie entstehen, wenn man auf den einen Brückenkran in der Halle angewiesen ist, kann Voith sich nicht erlauben. Deshalb werden in Mergelstetten 22 Schwenkkrane von Vetter Krantechnik eingesetzt. Die Säulenschwenkkrane vom Typ „Meister“ werden für das Einlegen von den bis zu 3 t schweren Getriebeteilen in verschiedene Bohr-, Fräs- oder Schleifmaschinen benutzt.

Befestigt wurden die neuen Krane mit sogenannten Kompaktankern. Bei diesem Befestigungssystem wird ein vorbereitetes Rohrstück mit Anschlussflansch in das Kranfundament eingelassen, auf das später der Kran einfach aufgeschraubt wird. Diese Methode ist schnell und sauber und hat zudem noch den Vorteil, dass im weiteren Verlauf der Bauphase keine störenden Ankerstangen aus dem Hallenboden herausstehen. Der Kompaktanker ist plan und kann sogar von z.B. Gabelstaplern überfahren werden. Besonders bei Neubauten ist diese Verankerungsmethode deshalb sehr praktisch.

Wo es eng wird, können auch zwei Ausleger an eine Säule montiert werden, wie dies bei der Beschickung einer Dreh-/Fräsmaschine der Fall ist. Der Werker nimmt mit dem Ausleger 1 einen Rohling auf und fährt diesen in eine Parkposition vor die Maschine. Mit dem Ausleger 2 entnimmt er das fertig bearbeitete Werkstück aus der Maschine und schwenkt das Teil erst einmal zur Seite. Mit dem Ausleger 1 platziert er dann den geparkten Rohling in die Maschine. Während dieser maschinell bearbeitet wird, kann der Werker das gefertigte Werkstück nacharbeiten (entgraten), ablegen und sofort wieder einen neuen Rohling aufnehmen.

Durch diese effektive Arbeitsweise wird eine um 5 % höhere Maschinenlaufzeit erreicht. Die Kosten für den zweiten Ausleger rechnen sich schnell: „Wir schätzen, dass die Amortisationszeit für den zweiten Kranausleger bei weniger als zwei Jahren liegen wird“, so Wolfgang Hütter, Produktionsleiter für das Voith-Werk Mergelstetten.

Beim Projekt Voith wurde die Vetter-Schwenkkranstrategie „An jeden Arbeitsplatz einen Schwenkkran!“ erfolgreich umgesetzt. Es zeigt sich zunehmend, dass diese Strategie den Anforderungen an moderne Industriebetriebe entspricht. Die dadurch entstehende optimierte Wertschöpfung ist eine Voraussetzung für den Erfolg am Wirtschaftsstandort Deutschland.