Reinigungsanlage für Hinterachsträger bei einem Autobauer

Bei einem deutschen Automobilhersteller werden Hinterachsträger (HAT) vor der KTL-Beschichtung gereinigt. Die HAT werden zuvor verschweißt und die Schweißnähte gestrahlt. Bei diesem Vorgang dringt Strahlgut in das Bauteilinnere und stellt damit ein Qualitätsrisiko für den anschließenden Lackiervorgang dar. Die HAT werden vor der Reinigung noch einmal in einer Phosphatieranlage vorbehandelt, jedoch kann hierbei nicht sicher gestellt werden, dass Strahlgutreste sicher entfernt werden können. Des Weiteren besteht das Risiko, die Vorbehandlungsanlage mit zu viel Strahlgut zu belasten, was wiederum zu Qualitätsrisiken führen kann.

In Zusammenarbeit mit dem Kunden entstand ein Reinigungskonzept, das Wirtschaftlichkeit mit einer auf den Bedarf angepassten Individuallösung verbindet. Hierbei kam die Erfahrung, die BvL bei einer bereits an diesen Kunden gelieferten Durchlauf-Reinigungsanlage aus dem Jahr 2006, im Bereich „Achsträgerreinigung nach dem Strahlen“ gesammelt hatte, diesem neuen Projekt zugute. Darüberhinaus wurde die Eignung des später installierten Anlagenkonzepts gemeinsam mit dem Kunden und BvL durch Reinigungsversuche in einer ähnlichen Anlage bestätigt.

Für die Reinigung werden die Bauteile kundenseitig, nach dem Strahlvorgang, auf KTL- Lackiergestelle gesetzt. In diesem Zusammenhang zeigt sich der erste Vorteil dieses Konzepts (Einsparen von Handlingzeiten), da die HAT für den Reinigungsvorgang in den Lackiergestellen verbleiben können. Nach der Reinigung werden die Lackiergestelle mit den HAT direkt zur Beschichtung transportiert. Somit entsteht kein zusätzlicher Handhabungsaufwand. Nachdem also das mit verschmutzten Bauteilen beladene Gestell auf einen der beiden Vorbautische der Reinigungsanlage mittels Stapler abgesetzt wurde, wird der Beladevorgang über ein Zugseil quittiert. Nach dem Quittieren fährt eine Querverschiebeeinheit den Tisch vor das Tor der Behandlungskammer und von hier aus in die Behandlungskammer hinein. Das Gestell mit den zuvor gereinigten HAT befindet sich nun in der Entladeposition und wird durch den Stapler entnommen. Die damit frei gewordene Position steht jetzt für eine neue Beladung zur Verfügung. Die hier abgesetzte Charge wird automatisch nach Beenden der laufenden Behandlung in die Anlage transportiert und gereinigt. Dieser Vorgang wiederholt sich kontinuierlich, wobei die beiden Vorbautische im Wechsel be- und entladen werden. Dieses Beschickungskonzept ermöglicht es, dass kaum Nebenzeiten für die Be- und Entladung zwischen zwei Reinigungsvorgängen entstehen.

Die Reinigung selbst erfolgt mittels eines oszillierenden Düsensystems, das die Hinterachsträger mit einer sehr großen Menge (ca. 2.000 L/min.) an Reinigungsmedium beaufschlagt. Hierdurch werden alle Bereiche – auch das Bauteilinnere – erreicht und effektiv behandelt. Eine Nachspülung erfolgt in der gleichen Kammer mit einem separaten Spritzsystem. Um sicher zu stellen, dass die Bauteile in einem optimalen Winkel stehend gereinigt werden, ist die Reinigungsanlage mit einer Neigevorrichtung ausgestattet, die den Beschickungswagen, auf dem sich das KLT-Gestell während der Reinigung befindet, um einen Winkel von wahlweise 4° oder 12° zu beiden Seiten neigen kann. Der Sinn der Neigevorrichtung ist, dass unterschiedliche Gestelle als Ladungsträger für die Reinigung der HAT verwendet werden können, auch wenn Sie nicht die erforderliche Bauteilneigung, die für ein effektives Durchströmen des Reinigungsmediums erforderlich ist, von sich aus ermöglichen.

Durch die Neigevorrichtung wird die Reinigungsanlage sehr flexibel und der Einsatz jedes erdenklichen, zukünftig zum Einsatz kommenden KTL-Gestells wird ermöglicht.

Nach dem Reinigungsvorgang erfolgt ein Absaugen und Kondensieren der Schwaden, die sich nach den Nassbehandlungsprozessen in der Kammer befinden. Hierbei wurde ein Umluftverfahren realisiert, wodurch keinerlei Abluft in die Umgebung abgegeben wird. Der Vorteil liegt darin, dass zum einen keine Wärmebelastung von der Anlage ausgeht und zum anderen ein energetisch effektiverer Anlagenbetrieb möglich ist. Nach dem die Schwaden kondensiert wurden, werden die Bauteile mittels einer in die Anlage integrierten Umlufttrocknung vollständig getrocknet.

Durch das hohe Nutzvolumen lässt sich diese Reinigungsanlage langfristig nutzen, auch wenn sich das Teilespektrum ändern sollte. Eine wirtschaftlich dimensionierte Badpflege, wie Ölabscheider und Filtertechnik, rundet das Anlagenkonzept ab und sichert eine hohe Badstandzeit bei gleichbleibender Reinigungsqualität.